Warum der Batteriewechsel die Wirtschaftlichkeit im E-LKW-Linienverkehr neu definiert

Ein Investitionsgut, das mehrere hunderttausend Euro kostet, sollte vor allem eines: arbeiten. Doch im Fernverkehr steht ein Großteil der LKW-Flotte bis zu 14 Stunden pro Tag – gesetzlich vorgeschrieben und betriebswirtschaftlich fragwürdig. Während in fast jeder Branche Maschinen und Anlagen maximal ausgelastet werden, ist beim LKW der Stillstand einkalkuliert.

Der technologische Fortschritt im Bereich Batteriewechsel-Systeme bringt nun die Möglichkeit, dieses Grundproblem zu lösen – insbesondere im planbaren Linienverkehr. Eine neue Art, Fahrzeuge zu betreiben, entsteht: effizient, modular, skalierbar.

Wirtschaftlichkeit beginnt mit Auslastung

Die zentrale Kennzahl im Logistikgeschäft bleibt die Fahrzeugverfügbarkeit. Ein LKW verdient nur dann Geld, wenn er fährt. Mit starren Ruhezeiten, langen Ladepausen bei batterieelektrischen Fahrzeugen und hohen Investitionskosten pro Einheit entstehen massive Leerkosten – sowohl für Flotte als auch Infrastruktur.

Batteriewechsel-Lösungen entkoppeln den Energiebedarf vom Fahrbetrieb:

Die Energie wird geladen, während das Fahrzeug längst weiterfährt.

Stillstandzeiten für Ladevorgänge entfallen – Fahrzeuge werden nahezu rund um die Uhr nutzbar.

Fahrerschichten werden an Umschlagpunkten getaktet, nicht am Fahrzeug gebunden.

Herausforderung: Netzanschluss statt Fahrzeug

Mit dem Markthochlauf batterieelektrischer LKW entsteht ein Engpass, der schon heute spürbar ist: die Netzanschlusskapazität an Logistikstandorten.
Das Megawatt Charging System (MCS) mag technisch beeindruckend sein – es fordert jedoch gigantische Lastspitzen und entsprechende Infrastruktur, die nur mit großem zeitlichem und finanziellem Aufwand aufgebaut werden kann.

Die Alternative: Batteriewechsel.

Ladezeiten werden in lastgerechte Ladefenster verschoben

Batterien werden stationär geladen, netzfreundlich und steuerbar

Investitionen konzentrieren sich auf wenige Wechselstationen – nicht auf jedes Depot

Laden der Akkus kann im “Wellness-Betrieb” mit einer langsamen Ladeleistung erfolgen was die Haltbarkeit der Akkus fördert

Greiwing Truck & Trailer mit ersten beiden Batteriewechsel-LKW in Europa

Im Rahmen des bundesgeförderten eHaul-Forschungsprojekts (www.ehaul.eu)* bei dem die TU Berlin als Konsortialführer des eHaul-Projekts agiert, sind bei Greiwing Truck & Trailer bereits zwei Sattelzugmaschinen mit Wechselbatterien im Realeinsatz. Ziel des Projekts ist es, den gesamten Wertstrom der Batteriewechsel-Logik zu evaluieren – von der Energieinfrastruktur über Fahrzeugtechnik bis zur Prozessintegration.

Das Projekt wird von einem Konsortium getragen, dem neben Logistikern auch Fahrzeughersteller und das Fraunhofer-Institut angehören. Greiwing Truck & Trailer liefert dabei die beiden umgebauten Fahrzeuge.

* Die Domain www.ehaul.de verweist auf die Ausgründung von Jens Jerrasch, dem Projektleiter des eHaul-Projekts.

Strategiepapier: Batteriewechsel wirtschaftlich denken

Gemeinsam mit führenden Logistikdienstleistern und dem Fraunhofer-Institut hat Greiwing Truck & Trailer ein strategisches Whitepaper initiiert, das aufzeigt, wie sich Batteriewechselkonzepte wirtschaftlich in Deutschland und Europa sinnvoll realisieren lassen. Im Fokus stehen dabei:

Skalierbarkeit und Standardisierung

Schnittstellen-Kompatibilität über OEM-Grenzen hinweg

Logistische Integration in bestehende Linienverkehre

Kostenvergleich mit Schnelllade- und Dieselbetrieb
Erfahrungswerte aus anderen Märkten

Während Europa noch Konzepte diskutiert, ist China bereits in der dritten Generation von Batteriewechselstationen angekommen. Hersteller wie Geely, NIO oder CATL betreiben funktionierende Netze entlang logistischer Achsen – mit robotergestütztem Batterietausch, standardisierten Akkus und zentral gesteuertem Lastmanagement.

Die europäische Industrie muss aufpassen, nicht abgehängt zu werden.
Doch viele europäische OEMs sehen in der Batterie weiterhin ein strategisches Differenzierungsmerkmal – was jedoch einem offenen, systemkompatiblen Batteriewechselmodell entgegensteht. Doch die Logistik denkt nicht in Alleinstellungsmerkmalen, sondern in Verfügbarkeit und Kosten pro Kilometer.

Fazit: Wer fährt, verdient – wer steht, verliert

Der Batteriewechsel ist nicht nur eine technische Lösung – sondern ein wirtschaftlicher Schlüssel, um elektrische LKW sinnvoll in große Flotten und feste Linienverkehre zu integrieren. Die Vorteile liegen auf der Hand:
– Höhere Auslastung der Fahrzeuge
– Geringere Ladeinfrastrukturkosten
– Mehr Planungssicherheit und Fahrerzufriedenheit
– Netzfreundliches Lastmanagement
– Schneller Markthochlauf ohne Flaschenhals

Greiwing Truck & Trailer setzt sich dafür ein, dass diese Innovation nicht an alten Denkmustern scheitert – sondern auf die Straße kommt.